某钢厂高速线材集卷筒上的拔叉转动轴及其连杆关节轴处采用干油集中润滑方式进行润滑，在使用中经常发生轴断裂、轴承损坏等故障，制约正常生产。

由于线材经过吐丝机、斯太尔摩线到达集卷筒处时温度较高，集卷拔叉受线材热辐射，轴承座外表面温度也很高，持续的高温导致干油管内的油脂碳化固结、输油不畅，从而使润滑油无法到达润滑点，这种情况即使在缩短工作间隔时间的条件下也无法得到根本的改善。轴承在长时间得不到补充润滑的情况下摩擦副之间产生干摩擦或粘接，进而导致轴承损坏、轴断裂，引起故障停机。

为了解决上述问题，该厂决定将该设备的干油润滑方式改造为可适用高温、低速工况的油气润滑。油气润滑是由压缩空气带动着润滑油沿管壁流向润滑点的一种润滑方式。润滑油受到压缩空气的吹动，沿管道内壁以螺旋状方式不断地向前流动并逐渐形成精细、连续的油滴，最后喷射到润滑点。

油气润滑具有气液两相膜液体润滑的强承载性能和减磨作用。气液两相膜的厚度要比单相液体膜厚，承载能力更高。由于油膜厚度的增加，使润滑膜形成率提高，减少了相对运动摩擦副之间的直接接触机会，并减轻了摩擦副之间的摩擦，使摩擦副始终保持均匀、连续、稳定的润滑膜，保证摩擦副良好的润滑状态。

油气润滑系统中连续不断的压缩空气可以起到良好的冷却作用。压缩空气与润滑油形成的油气流除了有着良好的润滑作用外，压缩空气进入到轴承座还可以带走轴承里因摩擦或热传导积累的热量，大大降低因高温而导致的润滑失效。另外，压缩空气在轴承内部产生的正压还可以防止恶劣环境中氧化铁皮、灰尘等杂物的进入。

改造后，解决了该设备由于润滑不良导致的生产故障和停机事故，轴承寿命有了显著的延长，大大减少了因此而带来的设备维护工作量，提高了生产效率。

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